Кайдзен: ключ к успеху японских компаний.

Приложение G. КАЙДЗЕН-ДЕЙСТВИЯ В САNОN: КОНКРЕТНАЯ СИТУАЦИЯ.

Саnоn производит кино- и фотокамеры, копировальные аппараты и офисные компьютеры. Воплощением деятельности компании в области кайдзен стала производственная система Саnоn (Саnоn Рrоduсtiоn Sуstеm, СРS). Как показано на схеме, представленной на рис. G.1, цели этой системы состоят в создании более качественной продукции по более низким ценам и ускорении ее поставок. Для их достижения Саnоn разработала три следующие системы: обеспечение качества (QА), обеспечение производства (РА) и обучение персонала (РТ). Первой базовой структурой производственной системы Саnоn (СРS) служит QА. Продукция компании получила мировое признание благодаря высокому качеству, поэтому Саnоn стремится его обеспечить на всех стадиях разработки, производства и продаж. Второй базовой структурой производственной системы Саnоn (СРS) служит система обеспечения производства. Для решения задач РА в отношении своевременных поставок и низкой стоимости Саnоn разработала две подсистемы: НIТ (аналог концепции «точно вовремя») и сигнальную. Первая означает, что детали и изделия производятся лишь тогда, когда надо, и только в том количестве, какое требуется. Саnоn использует для этой цели карты НIТ, или сигналы. Обе подсистемы служат для обеспечения производства в соответствии с концепцией «точно вовремя» путем использования принципа «визуализированного контроля».

Третьей базовой структурой производственной системы Саnоn (СРS) служит система обучения персонала, которая предполагает постоянное обучение сотрудников компании в рамках программы пожизненного образования.

Рис. G.I. Структурная схема производственной системы Саnоn (СРS).

Другими важными инструментами решения задач производственной системы Саnоn (СРS) служат «четыре инвестиции» и «устранение девяти видов потерь». Четыре сферы инвестиций включают технологии, персонал, оборудование и благосостояние. Саnоn убеждена, что упущения в любой из этих сфер, в конечном счете, могут привести к краху компании.

Что касается потерь, они не всегда очевидны и часто скрыты за каждодневной рутиной. Без определения четких критериев трудно сказать, следует ли браться за их устранение, поэтому производственная система Саnоn (СРS) выделяет девять видов потерь, показанных на рис. G.2.

Рис. G.2. Девять видов потерь Саnоn.

В производственной системе Саnоn (СРS) оцениваются действия по устранению девяти видов потерь. Менеджмент компании убежден, что использование такой классификации помогает людям 1) осознать проблему, 2) перейти от улучшения операций к системному совершенствованию и 3) понять необходимость саморазвития. Рис. G.3 показывает структурную схему девяти видов потерь в понимании Саnоn.

Рис. G.3. Девять видов потерь на производстве.

По оценке менеджмента, в 1983 г. деятельность по снижению затрат, проведенная в масштабах всей компании, за счет производственной системы Саnоn дала экономию в \24 миллиарда ($100 миллионов).

Этот успех позволил рабочим ощутить уверенность и гордость за свой вклад в общие достижения.

Конечная цель снижения потерь развертывается высшим менеджментом вниз, на уровень цехов, и на каждом из них ежегодно определяются конкретные цели. На одном из заводов Саnоn развернут «Проект совершенствования-100» («Imрrоvеmеnt Рrоjесt 100»). На рис. G.4 показан листок, используемый в ходе его реализации.

Рис. G.4. Кайдзен-проект 100.

Ниже приводятся разъяснения по заполнению этой таблицы.

1. Потери: обозначается одна из девяти категорий потерь.

2. Проблема: составляется список проблем, соответствующих каждой категории потерь, одновременно приводится идеальная ситуация для определения различий между «должно быть» и «есть».

3. 5М: устанавливается связь с одним из 5М: mасhinе, mаtеriаl, mаn, mеthоd или mеаsurеmеnt (станок, материал, человек, метод работы, измерение).

4. №: Порядковый номер.

5. Действия по совершенствованию: контрмеры для достижения идеального состояния (желательны консультации с другими подразделениями, которых касается проблема).

6. Ответственное лицо: фамилия ответственного лица.

7. График: предельный срок завершения проекта.

8. Планируемый эффект:

Перспективная оценка эффекта (служит ориентиром при определении приоритета).

В рамках этого проекта менеджерам предложено обдумать более 200 задач по совершенствованию, а цель для бригадира —100. Всем мастерам вручается листок «Кайдзен-проект 100», который они вешают на стену в цехе. Каждый раз, когда им приходит в голову идея по совершенствованию, они заносят ее в листок. Такой список полезен в качестве ориентира при составлении плана работы цеха на месяц.

На некоторых других заводах бригадирам выделены полчаса (с 11.30 до 12.00) для кайдзен, и это время они должны посвятить размышлениям об улучшениях в цехе. В течение этих 30 минут мастера не должны отвечать на телефонные звонки или посещать собрания, поэтому предприятиям дана рекомендация не назначать никаких заседаний на этот час. Бригадиры используют передышку для выявления проблем и работ по программам кайдзен.

На рис. G.5 дан перечень ежегодно вручаемых в компании Саnоn наград, которые делятся на 3 вида: персональные, для малых групп и для цехов. Их присуждение должно продемонстрировать, что менеджмент высоко ценит усилия и результаты работы своих сотрудников.

Рис. G.5. Перечень наград, ежегодно вручаемых в компании Саnоn.[49]

Рис. G.5 (продолжение).